வளைய அச்சு விரிசலுக்கான காரணப் பகுப்பாய்வு மற்றும் தீர்வுகள்

அறிமுகம்: பெல்லட் ஆலை செயல்பாட்டில் ஏற்படும் மிகவும் செலவுமிக்க செயலிழப்பு முறைகளில் ரிங் டை விரிசலும் ஒன்றாகும். படிப்படியாக பெல்லட் தரத்தைக் குறைத்து, உற்பத்தி அளவு குறைந்து, நுண்ணிய துகள்கள் அதிகரிப்பதன் மூலம் எச்சரிக்கை அளிக்கும் முற்போக்கான தேய்மானத்தைப் போலல்லாமல், இந்த விரிசல் பெரும்பாலும் திடீரென ஏற்படுகிறது. இது திட்டமிடப்படாத பணிநிறுத்தம், உற்பத்தி இழப்பு மற்றும் கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், ரோலர்கள், பேரிங்குகள் மற்றும் பிரதான ஷாஃப்ட் அசெம்பிளிக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்துகிறது. ஒரு நடுத்தர அளவிலான தீவன ஆலையில் ஏற்படும் ஒரு பேரழிவுகரமான ரிங் டை செயலிழப்பு, உற்பத்தி இழப்பு, மாற்று பாகங்கள் மற்றும் அவசரகால பராமரிப்புப் பணிகளுக்காக பல்லாயிரக்கணக்கான டாலர்களைச் செலவழிக்கக்கூடும். ரிங் டை விரிசலின் அடிப்படைக் காரணங்களைப் புரிந்துகொள்வதும், தடுப்பு நடவடிக்கைகளைச் செயல்படுத்துவதும் உற்பத்தி நம்பகத்தன்மை மற்றும் செலவுக் கட்டுப்பாட்டிற்கு அவசியமானதாகும். 1. ரிங் டை விரிசலின் இரண்டு வகைகள்: ரிங் டை விரிசல்கள் இரண்டு பரந்த வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன: இயந்திர விரிசல்கள் முறையற்ற நிறுவல், தேய்ந்த இணைப்புக் கூறுகள் அல்லது அதிகப்படியான இயந்திர அழுத்தம் ஆகியவற்றால் ஏற்படுகின்றன. இந்த விரிசல்கள் பொதுவாக அழுத்தச் செறிவுப் புள்ளிகளான பொருத்தும் பரப்புகள், கீவேக்கள், திருகுத் துளைகள் அல்லது இறுக்கும் இடைமுகங்களில் தொடங்கி, அதிகபட்ச அழுத்தம் உள்ள பாதைகளில் பரவுகின்றன. செயல்பாட்டு விரிசல்கள் முறையற்ற பயன்பாட்டினால் ஏற்படுகின்றன. இதில் அதிக சுமை, வெளிப் பொருள் சேதம், தவறான தொடக்கம்/நிறுத்த நடைமுறைகள் அல்லது போதுமான டை சுத்தம் செய்யாதது ஆகியவை அடங்கும். இந்த விரிசல்கள் பெரும்பாலும் வேலை செய்யும் மேற்பரப்பில் உருவாகின்றன மற்றும் உருளையின் நிலை தொடர்பான சிறப்பியல்பு வடிவங்களைக் காட்டக்கூடும். இரண்டு வகைகளையும் சரியான நடைமுறைகள் மற்றும் பராமரிப்பு ஒழுக்கத்தின் மூலம் தடுக்க முடியும். 2. 15 காரணங்களும் அவற்றின் தீர்வுகளும் தீவன ஆலை செயல்பாடுகளில் உள்ள கள அனுபவத்தின் அடிப்படையில், பின்வரும் பகுப்பாய்வு, மிகவும் பொதுவானதிலிருந்து குறைவான பொதுவானது வரை, தோல்வி வழிமுறையின்படி ஒழுங்கமைக்கப்பட்டுள்ளது. ஒவ்வொரு காரணமும் அதன் கண்டறியும் அடையாளம் மற்றும் சரிசெய்யும் நடவடிக்கையுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது. வகை A: கூறு தேய்மானம் மற்றும் இயந்திரப் பொருத்தம் 1. இறுக்கும் தொகுதி தேய்மானம் (இறுக்கும் மேற்பரப்பில் பிரகாசமான புள்ளிகள்) காரணம்: இறுக்கும் வளையத்திற்குள் உள்ள இறுக்கும் தொகுதி தேய்ந்து அல்லது உருக்குலைந்து, வளைய அச்சு உடலில் சீரற்ற அழுத்தப் பரவலை உருவாக்குகிறது. இறுக்கும் இடைமுகத்தில் உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட உயர் அழுத்தம் விரிசல்களைத் தொடங்குகிறது. கண்டறியும் அடையாளம்: இறுக்கும் மேற்பரப்பில் பிரகாசமான புள்ளிகள் அல்லது மெருகூட்டப்பட்ட பகுதிகள், இயக்கச் சக்கரத்தின் மேற்பரப்பில் சீரற்ற தேய்மான அடையாளங்கள். தீர்வு: இறுக்கும் வளையத்தை உடனடியாக மாற்றவும். தேய்ந்த இறுக்கிகளை அதிக இறுக்குவதன் மூலம் ஈடுசெய்ய முயற்சிக்காதீர்கள் [1]. 2. இயக்கச் சக்கரப் பொருத்தும் மேற்பரப்பு தேய்மானம் காரணம்: இயக்கச் சக்கரத்தின் பொருத்தும் மேற்பரப்பு தேய்ந்து, அச்சுக்கும் உருளை அமைப்புக்கும் இடையில் குறிப்பிடத்தக்க தளர்வை ஏற்படுத்துகிறது. இந்தத் தளர்வு, சுமையின் கீழ் டை நகர அனுமதிக்கிறது, இது விரிசல்களைத் தொடங்கும் தாக்க விசைகளை உருவாக்குகிறது. கண்டறியும் அறிகுறி: டிரைவ் வீல் மவுண்டிங் மேற்பரப்பில் தெரியும் தேய்மானம், டை மற்றும் டிரைவ் வீலுக்கு இடையில் அளவிடக்கூடிய இடைவெளி, டையின் உள் மேற்பரப்பில் சீரற்ற தேய்மான அமைப்பு. தீர்வு: டிரைவ் வீலை உடனடியாக மாற்றவும் அல்லது பழுது பார்க்கவும். மாற்றாக, உற்பத்தியாளர் விவரக்குறிப்புகளுக்குள் [1] ரிங் டை அசெம்பிளி மேற்பரப்பின் பொருத்தும் சகிப்புத்தன்மையை அதிகரிக்கவும். 3. கம்ப்ரஷன் ரிங் தேய்மானம் அல்லது உருக்குலைவு காரணம்: ரிங் டையை அச்சுரீதியாகப் பாதுகாக்கும் கம்ப்ரஷன் ரிங் காலப்போக்கில் தேய்ந்து அல்லது உருக்குலைந்து, இறுக்கும் விசையைக் குறைத்து, சுமையின் கீழ் டை நகர அனுமதிக்கிறது. கண்டறியும் அறிகுறி: கம்ப்ரஷன் ரிங் மேற்பரப்பில் தெரியும் உருக்குலைவு அல்லது தேய்மானம், டை அசெம்பிளியில் அச்சுரீதியான இடைவெளி. தீர்வு: கம்ப்ரஷன் ரிங்கை உடனடியாக ஆய்வு செய்து மாற்றவும். இது திட்டமிடப்பட்ட தடுப்புப் பராமரிப்பின் [1] ஒரு பகுதியாக இருக்க வேண்டிய ஒரு நுகர்வுப் பாகம் ஆகும். 4. டிரைவ் கீ தேய்மானம் காரணம்: டிரைவ் வீலில் இருந்து ரிங் டைக்கு முறுக்குவிசையை அனுப்பும் டிரைவ் கீயின் தேய்மானம், தொடக்கத்தின் போதும் மற்றும் சுமை மாற்றங்களின் போதும் தாக்கச் சுமையை அனுமதிக்கும் இடைவெளியை உருவாக்குகிறது. மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் சுத்தியல் விளைவு, கீவேயில் சோர்வு விரிசல்களைத் தொடங்குகிறது. கண்டறியும் அறிகுறி: டிரைவ் கீயில் தெரியும் தேய்மானம், கீ மற்றும் கீவேக்கு இடையில் அளவிடக்கூடிய இடைவெளி, கீவே பகுதியில் உலோகத் துகள்கள். தீர்வு: கீ மற்றும் கீவேக்கு இடையிலான இடைவெளியை தவறாமல் அளவிடவும். இடைவெளி உற்பத்தியாளரின் விவரக்குறிப்பை [1] மீறும் போது டிரைவ் கீயை மாற்றவும். 5. பிரதான தண்டு தாங்கி சேதம் காரணம்: சேதமடைந்த பிரதான தண்டு தாங்கிகள், தண்டை ஆட்டம் காண அனுமதிக்கின்றன, இது ரிங் டை மீது சுழற்சி பக்கவாட்டு விசைகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது. இந்த விசைகள் சோர்வு அழுத்தத்தை உருவாக்குகின்றன, இது பொருத்தும் புள்ளிகளில் குவிகிறது. கண்டறியும் அறிகுறி: கேட்கக்கூடிய தாங்கி இரைச்சல், தெரியும் தண்டு ரன்அவுட், இயக்க வேகத்துடன் அதிகரிக்கும் அதிர்வு, சீரற்ற டை தேய்மான முறை. தீர்வு: பிரதான தண்டு தாங்கியை உடனடியாக மாற்றவும். தாங்கி மாற்றுதல், செயலிழப்பு தெளிவாகத் தெரியும் போது மட்டுமல்லாமல், உற்பத்தியாளரின் திட்டமிடப்பட்ட இடைவெளியைப் பின்பற்ற வேண்டும் [1]. 6. பெல்வில் ஸ்பிரிங் சோர்வு காரணம்: டை கிளாம்பிங் அசெம்பிளியில் உள்ள பெல்வில் ஸ்பிரிங் வாஷர்கள் சுழற்சி சுமை காரணமாக காலப்போக்கில் நெகிழ்ச்சியை இழக்கின்றன. போதுமான ஸ்பிரிங் விசை இல்லாததால் டை நகர்வு மற்றும் தாக்க சுமை ஏற்படுகிறது. கண்டறியும் அறிகுறி: குறைக்கப்பட்ட கிளாம்பிங் விசை (அசெம்பிளியின் போது டார்க் ரெஞ்ச் மூலம் அளவிடக்கூடியது), செயல்பாட்டின் போது டை நகர்வு கண்டறியப்படுகிறது. தீர்வு: பெல்வில் ஸ்பிரிங்குகளைச் சேர்க்கவும் அல்லது மாற்றவும். முன்கூட்டியே சோர்வு ஏற்பட்டால், உயர் தர ஸ்பிரிங் பொருளுக்கு மேம்படுத்துவதைக் கருத்தில் கொள்ளவும் [1]. 7. பிரஸ் டை கவர் தேய்மானம் மற்றும் உருக்குலைவு காரணம்: பிரஸ் டை கவர் காலப்போக்கில் தேய்ந்து உருக்குலைகிறது. கவர் இணைப்புப் புள்ளிகளில் உள்ள தளர்வான அல்லது தேய்ந்த திருகுகள், ரிங் டையின் இறுதி முகத்தில் உள்ள திருகு துளைகளில் அழுத்தக் குவிப்பை உருவாக்குகின்றன. கண்டறியும் அடையாளம்: இறுதி முகத்தில் உள்ள திருகு துளைகளில் இருந்து உருவாகும் விரிசல்கள், தளர்வான அல்லது காணாமல் போன கவர் திருகுகள், கண்ணுக்குத் தெரியும் கவர் உருக்குலைவு. தீர்வு: பிரஸ் டை கவரை மாற்றவும். ஒவ்வொரு டை மாற்றத்தின் போதும் திருகு துளைகளை ஆய்வு செய்து, நூல் சேதத்தைக் காட்டும் எந்த இணைப்பான்களையும் மாற்றவும் [1]. வகை B: இயக்க நடைமுறைகள் மற்றும் அமைப்புகள் 8. முறையற்ற ரோலர்-டு-டை இடைவெளி காரணம்: பிரஸ் ரோலருக்கும் ரிங் டைக்கும் இடையிலான இடைவெளி மிகச் சிறியதாக (0.1 மிமீக்கும் குறைவாக) இருக்கும்போது, ​​ரோலர் மற்றும் டை மேற்பரப்புக்கு இடையில் கடினமான தொடர்பு ஏற்படுகிறது. இந்த உலோகம்-உலோகம் தொடர்பு அதிக உள்ளூர் அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது மற்றும் உள்நோக்கிப் பரவும் மேற்பரப்பு விரிசல்களைத் தொடங்கலாம். கண்டறியும் அடையாளம்: உருளைகளின் நிலைகளுக்கு ஏற்ப அச்சின் உள் மேற்பரப்பில் கீறப்பட்ட அல்லது மெருகூட்டப்பட்ட தடங்கள், உருளை மற்றும் அச்சு இரண்டிலும் விரைவான தேய்மானம், உருளைத் தடங்களின் வழியே விரிசல். தீர்வு: 0.1–0.3 மிமீ இடைவெளியைப் பராமரிக்கவும். சீரான இடைவெளியை உறுதிசெய்ய, புதிய அச்சுடன் கூடிய புதிய அழுத்த உருளையைப் பயன்படுத்தவும். நிறுவிய பிறகு சுற்றளவைச் சுற்றி பல புள்ளிகளில் இடைவெளியைச் சரிபார்க்கவும் [1], [2]. 9. முறையற்ற உருளை நிறுவல் (அச்சுப் பிழை) காரணம்: அழுத்த உருளை சரியாக நிறுவப்படவில்லை, இது உருளைக்கும் வளைய அச்சின் வேலை செய்யும் பகுதிக்கும் இடையில் அச்சுப் பிழையை ஏற்படுத்துகிறது. இது அச்சின் அகலம் முழுவதும் சீரற்ற அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது, ஒரு விளிம்பு அதிக சுமையை எதிர்கொள்கிறது. கண்டறியும் அடையாளம்: அச்சின் மேற்பரப்பில் சீரற்ற தேய்மானப் பட்டை (ஒரு பக்கத்தில் அகலமாக இருப்பது), வேலை செய்யும் மேற்பரப்பின் விளிம்பில் விரிசல்கள் தோன்றுவது. தீர்வு: உற்பத்தியாளரின் சீரமைப்பு நடைமுறைகளைப் பின்பற்றி அழுத்த உருளை அமைப்பைச் சரியாக நிறுவவும். நிறுவிய பிறகு உருளை அச்சின் மேற்பரப்புடன் இணையாக உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும் [1]. 10. திறனற்ற இரும்பு நீக்கம் காரணம்: துகள் ஆலைக்கு முன்னால் உள்ள காந்தப் பிரிப்பான் அல்லது இரும்பு நீக்கும் சாதனத்தின் செயல்திறன் குறைகிறது. உலோகப் பொருட்கள் (போல்ட்கள், நட்டுகள், கம்பித் துண்டுகள், முந்தைய செயலாக்க உபகரணங்களிலிருந்து வரும் தேய்மானக் குப்பைகள்) துகள் அறைக்குள் நுழைந்து, வேலை செய்யும் மேற்பரப்பில் பள்ளங்களை உருவாக்குகின்றன, அவை விரிசல் தொடங்குவதற்கான அழுத்தச் செறிவுப் புள்ளிகளாக மாறுகின்றன. கண்டறியும் அடையாளம்: அச்சின் வேலை செய்யும் மேற்பரப்பில் தெரியும் பள்ளங்கள் அல்லது தாக்க அடையாளங்கள், தாக்கப் புள்ளிகளிலிருந்து பரவும் விரிசல்கள். தீர்வு: இரும்பு அகற்றும் உபகரணங்களை தவறாமல் ஆய்வு செய்து சுத்தம் செய்யவும். காந்தத்தின் வலிமையை அவ்வப்போது சோதிக்கவும். பல நிலைகளில் காந்தப் பாதுகாப்பை நிறுவவும் (உள்ளீட்டில் முதன்மை காந்தம், பெல்லட் மில்லுக்கு முன் இரண்டாம் நிலை காந்தம்) [1]. 11. முறையற்ற பாதுகாப்பு முள் அல்லது அதிக சுமை பாதுகாப்பு காரணம்: பொருத்தமற்ற பாதுகாப்பு முள் அல்லது அதிக வெட்டு மதிப்பீடு கொண்ட பாதுகாப்பு முள் இருக்கையைப் பயன்படுத்துவது, பாதுகாப்பு சாதனம் செயல்படுவதற்கு முன்பு அதிகப்படியான சுமை வளைய அச்சை அடைய அனுமதிக்கிறது. கண்டறியும் அடையாளம்: முன் எச்சரிக்கை இல்லாமல் விரிசல், அச்சு செயலிழந்த பிறகும் பாதுகாப்பு முள் அப்படியே இருப்பது, அதிக சுமைக்கான ஆதாரம் (மோட்டார் மின்னோட்ட அதிகரிப்பு பதிவுகள்). தீர்வு: பெல்லட் மில் உற்பத்தியாளரால் வழங்கப்பட்ட, அச்சு மற்றும் பயன்பாட்டிற்கு சரியான வெட்டு மதிப்பீடு கொண்ட பாதுகாப்பு முள்களைப் பயன்படுத்தவும். அடிக்கடி ஏற்படும் வெட்டு முள் செயலிழப்புகளை "தீர்க்க" அதிக மதிப்பீடு கொண்ட முள்களை ஒருபோதும் மாற்ற வேண்டாம், அடிக்கடி வெட்டுவது ஒரு செயல்முறை சிக்கலைக் குறிக்கிறது, அது விசாரிக்கப்பட வேண்டும் [1]. 12. செயலற்ற நிலையில் அச்சு சுத்தம் செய்யப்படவில்லை (கடினமான பொருள் அடைப்பு) காரணம்: பெல்லட் மில் உற்பத்தியை நிறுத்தும் போது, ​​மூலப்பொருள் இன்னும் அச்சு துளைகளுக்குள் இருப்பதால், எஞ்சிய வெப்பம் பொருளை உலர்த்தி கடினமாக்குகிறது. மீண்டும் தொடங்கும் போது, ​​இந்தக் கடினமான அடைப்பான்கள் புதிய கூழ்மத்தை விட மிக அதிக விசையுடன் வெளியேற்றத்தை எதிர்க்கின்றன, இது அச்சில் விரிசல் ஏற்படக்கூடிய அதிகப்படியான உள்ளூர் அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது. கண்டறியும் அறிகுறி: உற்பத்தி நிறுத்தத்திற்குப் பிறகு மீண்டும் தொடங்கும் போது விரிசல் ஏற்படுதல், விரிசலுக்கு அருகிலுள்ள அச்சுத் துளைகளில் கடினமான பொருள் இருப்பதற்கான ஆதாரம். தீர்வு: பணிநிறுத்தத்திற்கு முன், துளைகளை நிரப்பி கடினமாவதைத் தடுக்கும் அரிப்பு ஏற்படுத்தாத எண்ணெய் போன்ற பொருளைக் (எண்ணெய் வித்துப் பிண்ணாக்கு அல்லது பிரத்யேக அச்சு-சுத்தப்படுத்தும் கலவை போன்றவை) கொண்டு அச்சைச் சுத்தப்படுத்தவும். 30 நிமிடங்களுக்கு மேல் நீடிக்கும் எந்தவொரு பணிநிறுத்தத்திற்கும் இந்த செயல்முறை கட்டாயமாக்கப்பட வேண்டும் [1], [2]. 13. அச்சு பொருத்துதல்/அகற்றுதலுக்கு கடினமான எஃகு கருவிகளைப் பயன்படுத்துதல் காரணம்: வளைய அச்சைப் பொருத்தும்போதோ அல்லது அகற்றும்போதோ கடினமான எஃகு கருவிகளால் (இரும்புச் சுத்தி, எஃகு ட்ரிஃப்ட்) நேரடியாகத் தட்டுவது, தாக்கத்தால் ஏற்படும் நுண் விரிசல்களையும் அழுத்தக் குவிப்புகளையும் ஏற்படுத்துகிறது, அவை அடுத்தடுத்த செயல்பாட்டின் போது முழுமையான விரிசல்களாகப் பரவக்கூடும். கண்டறியும் அறிகுறி: அச்சு உடல் அல்லது முனை முகத்தில் தாக்கக் குறிகள், கண்ணுக்குத் தெரியும் தாக்கப் புள்ளிகளில் அல்லது அதற்கு அருகில் தொடங்கும் விரிசல்கள். தீர்வு: அச்சு பொருத்துதலுக்கு மரத்தாலான அல்லது மென்மையான முகமுடைய சுத்திகளை மட்டுமே பயன்படுத்தவும். அதிகப்படியான விசை தேவை என்று தோன்றினால், காரணத்தை ஆராயவும். அதிக விசையைப் பயன்படுத்துவதற்குப் பதிலாக (சீரற்ற நிலை, இணையும் பரப்புகளில் உள்ள பிசிறுகள், தவறான அச்சு பரிமாணங்கள்) [1], [2]. 14. அச்சு மாற்றத்திற்குப் பிறகு அதிகப்படியான ஊட்டம் அல்லது சரிசெய்யப்படாத ஊட்டி காரணம்: சிறிய விட்டம் கொண்ட அச்சு அல்லது வேறுபட்ட துளை உள்ளமைவு கொண்ட அச்சுக்கு மாறும்போது, ​​புதிய அச்சின் உற்பத்தித் திறனுக்கு ஏற்ப ஊட்டியைச் சரிசெய்ய வேண்டும். அதிகப்படியான ஊட்டம் உருளைகளுக்கு இடையில் பொருள் குவிவதற்குக் காரணமாகிறது, இது அச்சின் கட்டமைப்பு வரம்பிற்கு அப்பால் சுமையை அதிகரிக்கிறது. கண்டறியும் அறிகுறி: அச்சு மாற்றத்திற்குப் பிறகு விரைவில் விரிசல் ஏற்படுதல், அச்சு அதிக சுமைக்கான ஆதாரம் (மோட்டார் மின்னோட்டம் மதிப்பிடப்பட்ட அதிகபட்ச அளவில் அல்லது அதற்கு மேல்), உருளைகளுக்கு இடையில் பொருள் இணைப்பு அல்லது குவிதல். தீர்வு: அச்சு மாற்றத்திற்குப் பிறகு ஊட்டி மோட்டார் வேகத்தைச் சரிசெய்யவும். ஊட்ட விகிதத்தை அச்சுத் திறனுடன் பொருத்துவதற்கு ஒரு மாறும் அதிர்வெண் இயக்கி (VFD) அல்லது மின்காந்தக் கட்டுப்படுத்தியைப் பயன்படுத்தவும். குறைக்கப்பட்ட ஊட்ட விகிதத்தில் தொடங்கி, மோட்டார் மின்னோட்டத்தைக் கண்காணிக்கும்போது படிப்படியாக அதிகரிக்கவும் [1]. 15. அதிக நார் கொண்ட பொருட்களுடன் ஊட்டி வழிப்பான் இல்லாதது காரணம்: சரியாக நிறுவப்பட்ட ஊட்டி வழிப்பான் இல்லாமல் அதிக நார் கொண்ட பொருட்களைச் செயலாக்கும்போது, ​​அச்சு அகலம் முழுவதும் பொருள் சீரற்ற முறையில் குவிகிறது, இது சீரற்ற அழுத்த விநியோகம் மற்றும் உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட சிக்கல்களை உருவாக்குகிறது. அதிகப்படியான சுமை. கண்டறியும் அடையாளம்: அச்சின் வேலை செய்யும் மேற்பரப்பின் ஒரு பக்கத்தில் விரிசல்கள், செயல்பாட்டின் போது சீரற்ற பொருள் விநியோகம் தெரியும். தீர்வு: ஒரு புதிய ஊட்டும் ஸ்கிராப்பரை நிறுவி, முழு அச்சு அகலத்திலும் சீரான பொருள் விநியோகத்தைச் சரிபார்க்கவும். மாறுபட்ட கலவைகளைச் செயலாக்கும் ஆலைகளுக்கு, சரிசெய்யக்கூடிய ஸ்கிராப்பர் வடிவமைப்புகளைக் கருத்தில் கொள்ளவும் [1]. 3. தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணை | இடைவெளி | ஆய்வு/செயல்பாடு | |—|—| | தினசரி | இரும்பு அகற்றும் உபகரணத்தைச் சரிபார்க்கவும், அச்சு மேற்பரப்பில் தாக்க அடையாளங்களை ஆய்வு செய்யவும், ரோலர் இடைவெளியைச் சரிபார்க்கவும் | | வாராந்திரம் | டிரைவ் கீ இடைவெளியை அளவிடவும், கம்ப்ரஷன் ரிங் நிலையை ஆய்வு செய்யவும், பெல்வில் ஸ்பிரிங் முறுக்குவிசையைச் சரிபார்க்கவும் | | மாதாந்திரம் | பிரதான தண்டு தாங்கியின் நிலையைச் சரிபார்க்கவும் (கிடைத்தால் அதிர்வு பகுப்பாய்வு), பிரஸ் டை கவர் மற்றும் ஃபாஸ்டென்சர்களை ஆய்வு செய்யவும் | | ஒவ்வொரு அச்சு மாற்றத்தின் போதும் | கிளாம்பிங் பிளாக்குகள், டிரைவ் வீல் பொருத்தும் மேற்பரப்பை ஆய்வு செய்யவும், புதிய அச்சுடன் புதிய ரோலர்களைப் பயன்படுத்தவும் | | ஒவ்வொரு பணிநிறுத்தத்திற்கும் >30 நிமிடம் | எண்ணெய் பொருள் உள்ள அச்சை சுத்தப்படுத்தவும் | 4. மூல காரணத்தைக் கண்டறியும் செயல்முறை விளக்கப்படம் ஒரு ரிங் டை விரிசல் அடையும்போது, ​​இந்த கண்டறியும் வரிசையைப் பின்பற்றவும்: 1. விரிசல் உள்ள இடத்தை ஆய்வு செய்யவும்: பொருத்தும் மேற்பரப்புகளில் விரிசல்கள் வகை A (கூறு தேய்மானம்); வேலை செய்யும் மேற்பரப்பில் விரிசல்கள் வகை B (செயல்பாட்டு) 2. பராமரிப்புப் பதிவுகளைச் சரிபார்க்கவும்: அச்சு சமீபத்தில் மாற்றப்பட்டதா? ஊட்டி சரிசெய்யப்பட்டதா? புதிய உருளைகள் நிறுவப்பட்டதா? 3. இணையும் பாகங்களை ஆய்வு செய்யவும்: டிரைவ் கீ இடைவெளி, அழுத்த வளையத்தின் நிலை, இறுக்கும் தொகுதியின் தேய்மானம் ஆகியவற்றை அளவிடவும். 4. இயக்கப் பதிவுகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும்: பழுதின் போது மோட்டார் மின்னோட்டம் (மிகைச்சுமையா?), உற்பத்தி விகிதம் (அதிகப்படியான ஊட்டமா?), சமீபத்திய கலவை மாற்றங்கள் (நார்ச்சத்து அதிகரிப்பா?) ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கவும். 5. பழுதை ஆவணப்படுத்தவும்: விரிசல் ஏற்பட்ட இடம் மற்றும் வடிவத்தைப் புகைப்படம் எடுக்கவும், பழுதின் காரணம் தெளிவாகத் தெரியவில்லை என்றால், உலோகவியல் பகுப்பாய்விற்காக பழுதடைந்த அச்சைப் பாதுகாக்கவும். 5. வழக்கு உதாரணம்: கலவை மாற்றத்திற்குப் பிறகு அச்சில் விரிசல். அதிக நார்ச்சத்திலான துணைப் பொருட்களைச் சேர்க்கும் வகையில் கலவையை மாற்றியமைத்த மூன்று மாதங்களுக்குள் ஒரு கோழித் தீவன ஆலையில் இரண்டு வளைய அச்சு விரிசல்கள் ஏற்பட்டன. விசாரணையில் தெரியவந்தவை: – நார்ச்சத்தின் அளவு 5%-லிருந்து 9%-ஆக அதிகரித்திருந்தது, ஆனால் ஊட்டும் வழிப்பான் மேம்படுத்தப்படவில்லை. – அந்த அச்சு, அசல் குறைந்த நார்ச்சத்திலான கலவைக்காகவே மதிப்பிடப்பட்டிருந்தது. – மூலப்பொருள் சீரற்ற முறையில் குவிந்து, அச்சின் ஒரு முனையில் 40% அதிக அழுத்தத்தை உருவாக்கியது. சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள்: மேம்படுத்தப்பட்ட ஊட்டும் வழிப்பான் நிறுவப்பட்டது, அதிக நார்ச்சத்திற்கு ஏற்றவாறு அழுத்த விகிதம் சரிசெய்யப்பட்டது. புதிய தீவனக் கலவைகள் உற்பத்திக்கு வருவதற்கு முன்பு, தீவனக் கலவை மாற்ற அறிவிப்பை பராமரிப்புக் குழுவிற்குச் செயல்படுத்தினோம். அடுத்த 12 மாதங்களில் வேறு எந்த விரிசலும் ஏற்படவில்லை. முடிவுரை: வளைய அச்சு விரிசலுக்கான 15 காரணங்களையும் தடுக்க முடியும். ஒழுக்கமான பராமரிப்பு மற்றும் உற்பத்தியாளரின் இயக்க நடைமுறைகளைக் கடைப்பிடிப்பதே அவற்றை இணைக்கும் பொதுவான அம்சமாகும். மேலே விவரிக்கப்பட்டுள்ள தடுப்புப் பராமரிப்பு அட்டவணையைச் செயல்படுத்தும், உருளைக்கும் அச்சுக்கும் இடையிலான சரியான இடைவெளியைப் பராமரிக்கும், அச்சுகளைப் பொருத்துவதற்கு முறையான கருவிகளைப் பயன்படுத்தும், ஆலை மூடப்படுவதற்கு முன்பு அச்சுகளைச் சுத்தப்படுத்தும், மற்றும் தீவனக் கலவைகளுக்கு ஏற்ற அச்சுகளைப் பொருத்தும் தீவன ஆலைகள், வளைய அச்சு விரிசல் சம்பவங்களில் பெரும்பாலானவற்றைத் தவிர்க்க முடியும். விரிசல் ஏற்படும்போது, ​​முறையான மூல காரணக் கண்டறிதல் மீண்டும் நிகழாமல் தடுக்கிறது. இந்தக் கட்டுரை வளைய அச்சுகள் தொழில்நுட்ப வளத் தொடரின் ஒரு பகுதியாகும்.